① 采用全自动化台架（可动率95%以上） ② 集成西门子电机与HBM T12高精传感器，实现全扭矩模拟 ③ 搭载Discom ROTAS系统进行实时NVH检测 ④ 集成差速器半轴和油液循环控制系统，提升设备可动率 ⑤ 测试程序具备互锁防错功能 ⑥ 全性能测试+real-time分析+数据记录，实现质量全生命周期追溯
合箱啮合
① 实现离合器装配 & P2电机装配 ② 工位作业内容：离合器装配 & P2电机装配 ③ 技术应用：机器人、力控技术、花键啮合 ④ 技术亮点：机器人自动抓取（离合器&P2电机），通过力控控制，实现多段花键自动啮合
罩盖螺栓拧紧及总成转线
① 采用多轴拧紧螺栓及转线工艺 ② 工位作业内容：罩盖螺栓拧紧，及总成转线 ③ 技术应用：机器人自动拧紧、搬运转线 ④ 技术亮点：采用机器人全自动多轴拧紧技术，提高拧紧质量，自动变位，提高效率及柔性，同时集成转线作业，降低成本
涂胶检测
① 采用涂胶及胶线检测工艺 ② 工位作业内容：壳体涂胶 ③ 技术应用：伺服涂胶、视觉检测+暗室 ④ 技术亮点：配置X-Y伺服滑台，实现高柔性涂胶，并对胶线进行100%视觉检测，保证胶线质量
油封定位座柔性压装及转线
① 采用油封定位座柔性压装及转线 ② 工位作业内容：壳体涂胶 ③ 技术应用：伺服涂胶、视觉检测+暗室 ④ 技术亮点：配置X-Y伺服滑台，实现高柔性涂胶，并对胶线进行100%视觉检测，保证胶线质量
油管柔性压装
① 采用油管柔性压装工艺 ② 工位作业内容：油管柔性压装 ③ 技术应用：机器人、涂油、压装、视觉防错 ④ 技术亮点：视觉引导机器人自动完成油管取料，自动涂油，并将其压装到位，对压装状态进行视觉检测，保证装配质量
合箱压装
① 采用壳体压装、涂胶及合箱工艺 ② 工位作业内容：壳体涂胶及变壳合箱 ③ 技术应用：机器人、涂胶、多轴合箱 ④ 技术亮点：机器人全自动抓取壳体，进行压装、涂胶后，采用浮动技术实现壳体合箱
拨叉活塞压装
① 采用拨叉活塞自动装配 ② 工位作业内容：拨叉活塞自动压装 ③ 技术应用：机器人、涂油、压装、视觉防错 ④ 技术亮点：双机器人自动完成活塞涂油，并将其压装到位，并对压装状态进行视觉检测，保证装配质量
DHT1线
电枢热套
① 采用壳体双电机腔加热工艺 ② 通过硬臂吊具上料搭配转台送件；一拖二单机分体式加热机保证了两机壳腔体同时热胀；加热后，机器人抓取工件放入压装工位完成双电枢同步压装；压装后，机器人抓取工件放入冷却工位，内部三面循环运风实现壳体快速冷却。这套系统极大地保障了动作灵活性和工艺连贯性，处于行业先进水平 ③ 应用了机器人柔性加热-热套及冷却技术，攻克了电机行业热套稳定性和自动化的课题
壳体压装
① 采用机器人夹具抓取工件转线至滑台，滑台带动壳体移至压装工位进行压装，然后机器人再次抓取工件进行转线 ② 机器人搭配换枪盘夹具组件、电缸搭配快换压头和滑台搭配快换托盘组件实现多机型快速切换。极大地保障了精度、灵活性和兼容性，处于行业的先进水平
① 对组装好的总成系统进行终测试，避免出现残次品 ② 工位采用输入输出机构模拟箱体实际运行状态，通过NVH机构进行噪音检测，最终判断被测件是否装配合格 ③ 显示仪1显示台架电机的转速扭矩曲线，显示被测件的离合器压力、档位、电压、电流、转速、扭矩等数据状态，显示仪2显示振动传感器的能量图以及台架电机的转速、扭矩图曲线，显示的是当前NVH测试步骤的数据状态
不同意
